Hidden Champion mit glänzenden Perspektiven

Bis zu 30 Stunden liegen die Alubarren im Ofen

Ein Geheimnis des Erfolgs liegt in der speziellen Wärmebehandlung des Ausgangsmaterials. Es stammt ausschließlich aus europäischen Gießereien, die das Werk mit mächtigen Aluminiumbarren beliefern. Die größten wiegen 20 Tonnen, also ungefähr so viel wie ein voll besetzter Schulbus. In Kaltenkirchen werden sie wärmebehandelt, dann gesägt, gefräst und am Ende zugeschnitten.

Im ersten Schritt müssen die bis zu zwei Meter hohen und vier Meter langen Blöcke in den Ofen. „Davon haben wir mehrere“, sagt Ricken. „Sie werden bei uns nicht wie üblich mit Gas betrieben, sondern elektrisch.“ So werden gleichmäßige Temperaturverteilungen erzielt.

Zudem wird immer nur ein Block zur gleichen Zeit wärmebehandelt. Das sorgt dafür, dass jeder Barren unter nahezu identischen Bedingungen und mit gleichen Ergebnissen erwärmt wird. „Das ist wie beim Pizzabacken“, erklärt der Geschäftsführer. „Wenn Sie drei Pizzen zur gleichen Zeit in den Ofen schieben, erhalten Sie regelmäßig unterschiedliche Ergebnisse.“

100 Prozent Ökostrom in der Produktion

Das Erwärmen ist naturgemäß sehr energieaufwendig – pro Woche benötigt das Unternehmen allein für die Öfen rund 100.000 Kilowattstunden Strom. Eine Menge, mit der 25 Einfamilienhäuser ein ganzes Jahr lang mit elektrischer Energie versorgt werden könnten. Gleich Aluminium setzt dabei zu 100 Prozent auf grünen Strom. „Dieser Faktor ist uns wichtig“, sagt Ricken. „Unser Energielieferant garantiert das mit einem Zertifikat.“

Nach der Wärmebehandlung werden die Blöcke in die Sägehalle gefahren. Natürlich vollautomatisch, versteht sich. Auf selbstfahrenden Transportfahrzeugen erreichen die Barren die nächsten Bearbeitungsstationen, Menschen müssen in diesen Prozess nicht eingreifen. Die Maschinen kommunizieren selbstständig mit- und untereinander.

Kunden aus allen Bereichen der Industrie

Zunächst zerteilen große Bandsägen die Blöcke in Platten mit der gewünschten Stärke.Dann bearbeiten Portalfräsen die Platten. So entsteht eine hochpräzise, glänzende Oberfläche, die abschließend in der Qualitätsprüfung begutachtet und vermessen wird. „Dabei geht es nicht mehr um Millimeter, sondern um Mikrometer“, betont Ricken.

Je nach Kundenwunsch werden die veredelten Alu-Platten in einem letzten Arbeitsschritt zugeschnitten. Dafür ist das Gleich Aluminium Service-Center zuständig.

Danach werden die silbrig glänzenden Produkte an Kunden in der ganzen Welt versendet. Im vergangenen Jahr waren es Platten im Gesamtgewicht von rund 20.000 Tonnen und das Unternehmen erreichte einen Umsatz von 75 Millionen Euro.

Zu den Kunden zählen nahezu alle verarbeitenden und zerspanenden Industriebereiche. Nicht nur die Auto-Industrie, die Luft- und Raumfahrt und die Halbleiterhersteller setzen auf Aluminium, sondern auch die Robotik, der Werkzeug- und Maschinenbau, die Laser- und Optik-Industrie, die Medizin- und die Pharma-Industrie und viele andere Branchen.

Das Leichtmetall ist ein echter Allrounder im Bereich der metallischen Werkstoffe. Seine Legierungen sind verglichen mit konventionellen Stählen sehr fest, aber nur halb so schwer. Zudem ist der Werkstoff vergleichsweise leicht zu verarbeiten. Deshalb ist es für zahlreiche Industrien so wertvoll.

Erfolgreich mit eigenem Online-Shop

Die Digitalisierung, die Gleich Aluminium erfolgreich in der Produktion einsetzt, hat auch Einzug in den Vertrieb gehalten. So hat das Unternehmen bereits vor zehn Jahren einen eigenen Online-Shop eingerichtet, über den Kunden per Knopfdruck ihre Bestellungen aufgeben können.

Und auch die Fachkräftegewinnung läuft inzwischen ausschließlich digital. „Wir sind seit Kurzem auf Social-Media-Kanälen und auf Youtube unterwegs, um neue Mitarbeiter anzusprechen“, berichtet Ricken. Mit Erfolg: Die Resonanz war deutlich besser als bei den Anzeigen, auf die man bislang gesetzt hatte.

zum Artikel des Autors Lothar Steckel

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